Klucze udarowe - rodzje mchanizmów.

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć
Rozwiązania konstrukcyjne mechanizmów udarowych w kluczach pneumatycznych.

Dostępne na rynku pneumatyczne klucze udarowe, bazują na odmiennych mechanizmach generujących udar. Wszystkie wymagają smarowania.

Jednym z fundamentalnych elementów wpływających na optymalny moment obrotowy osiągalny przez klucz pneumatyczny jest wykorzystany w nim mechanizm udarowy. Struktura mechanizmu ma również istotny wpływ na zastosowanie i przeznaczenie narzędzia. Poniżej przedstawiamy najbardziej popularne mechanizmy udarowe wykorzystywane w kluczach pneumatycznych ( https://domtechniczny24.pl/klucze-udarowe-pneumatyczne.html ), zwięźle opisując ich działanie, wady i zalety.

Dwa młoteczki.

Bodajże najbardziej popularny mechanizm to podwójne bijaki. Konstrukcja oparta o dwa elementy robocze, obracają się dookoła wrzeciona w połączonym systemie. To rozwiązanie pozwala na osiągnięcie znacznego momentu obrotowego w ciągu pierwszych obrotów wirnika, albowiem oba bijaki mogą jednocześnie uderzyć z obu stron. Ta konstrukcja składająca się z dwóch młotów pierścieniowych cechuje się dużą wytrzymałością i przede wszystkim nadaje się do długich cykli pracy.

Dodatkową zaletą tego rozwiązania jest względnie niewielka ilość elementów składowych, dzięki czemu łatwo go serwisować. układ należy nawilżać smarem. Smarowanie może być łatwo wykonane przez zewnętrzną kalamitkę, bez rozkręcania obudowy klucza. Klucze pneumatyczne z mechanizmem TWIN-HAMMER powinny być stosowane tam gdzie wymagana jest najwyższa wydajność – zastosowania przemysłowe, usługi wulkanizatorskie, linie produkcyjne.

Mechanizm dwóch swożni.

Mechanizm PIN CLUTCH został opatentowany w USA z myślą o szybkim przyroście momentu udarowego przy jego wysokich wartościach. Układ składa się z dwóch trzpieni ze stali hartowanej, obracających się w zamkniętej obudowie z bardzo dużą prędkością.

Jak wszystknie mechanizmy smaruje się go olejem pneumatycznym, który może być bez trudu uzupełniony poprzez specjalny otwór wbudowany w obudowę mechanizmu udarowego. Ten rodzaj mechanizmu udarowego jest przeznaczony do krótkich prac montażowych w przemyśle lekkim, do serwisów samochodowych, a także do wszelkich zakładów z krótkimi cyklami pracy.

ROCKING DOG

Następny mechanizm udarowy zwany ROCKING DOG cechuje się prostą i bardzo solidną budową z jednym młotem obrotowym (jego prostota przekłada się na relatywnie niewielką cenę). Jego kluczową zaletą jest duża nośność i stabilność.

Z uwagi na niedużą ilość elementów, bardzo łatwo go serwisować. Do jego smarowania należy używać smaru lub oleju. To rozwiązanie jest dedykowane do prac przemysłowych, bardzo wymagających usług, zastosowań warsztatowych, wszędzie tam gdzie niezbędna jest wysoka moc.

JUMBO HAMMER

JUMBO HAMMER to rodzaj opisanego wyżej rozwiązania TWIN HAMMER z tym, że tutaj zastosowano tylko jeden młot. Rozwiązanie to stosuje się w kluczach o zwiększonej mocy.

Tak jak i w oryginalnym rozwiązaniu smarowanie odbywa się przez zewnętrzny nypel bez potrzeby rozkręcania obudowy. JUMBO HAMMER jest przeznaczony do wymagających zastosowań przemysłowych.

DOUBLE HAMMER

Następnym niedrogim i wytrzymałym rozwiązaniem jest DOUBLE HAMMER, z jednym młotem obrotowym. Pozwala na zrealizowanie wysokich wartości momentu skręcającego. Bardzo podobna zasada jak w pierwszym Twin Hammer. Zaprojektowany do większości prac w lekkim przemyśle, do warsztatów samochodowych i przemysłu oponiarskiego.

PIN LESS

Najbardziej zaawansowanym mechanizmem jest PIN LESS. Opatentowany przez korporację Kawasaki.

Cała moc jest osiągana przez jeden bijak osadzony w obudowie. Młotek obracający się dookoła czopa nie wymaga żadnych kolejnych szpil czy części.

Stąd nazwa PIN LESS (bez-szpilowy). Generowana moc jest prawie całkowicie przeniesiona bezpośrednio na czop. To rozwiązanie jest zaawansowanym rozwinięciem mechanizmu ROCKING DOG. Szczególną zaletą jest ekstremalnie wysoka moc wyjściowa i z tego powodu narzędzie wyposażone w to rozwiązanie nie nadaje się do delikatnych i precyzyjnych zastosowań.

Dzięki niedużej ilości elementów mechanizm jest wyjątkowo trwały i łatwy serwisowaniu (nawilżanie smarem). Przeznaczony jest do najbardziej wymagających zastosowań – przemysł, serwis tirów, maszyny budowlane i inne zastosowania gdzie niezbędna jest olbrzymia moc udarowa.

Na koniec narzędzie bez którego klucz na nic się przyda:
Nasadki udarowe w odróżnieniu od standardowych nasadek cechują się większą wytrzymałością i spręzystością, dzięki temu ryzyko wybicia trzpienia w narzędziu lub obrobienie się powierzchni roboczych do środka nasadki jest zniwelowane do minimum. Nasadki udarowe mają zazwyczaj grubsze ścianki niż standardowe. Oferowane przez nas markowe i standardowe nasadki udarowe różnorakich marek zagwarantują stabilną pracę bez szarpnięć i przez to ochronę elementów udarowych – trzpieni narzędzi, zapobiegną wybijaniu się i niepożądanym luzom, przez co skutecznie przedłużą prawidłowy okres eksploatacji. Tak jak pisałem poprzednio w odróżnieniu od standardowych nasadek Chromo vanadowych, nasadka udarowa chromo molibdenowa posiada grubsze ścianki, co jest ważnym czynnikiem zwiększającym ich długość życia (zanim się wybiją) i dla łatwego odróżnienia są czernione.

Występują w różnych rozmiarach:

Nasadki udarowe 1/2”

Nasadki udarowe 3/4” - https://domtechniczny24.pl/klucze-udarowe-kr%C3%B3tkie-34.html

Nasadki udarowe 1” - 

Nasadki udarowe pięciokątnie i inne wynalazki.

To tyle pozdrawiam.

Agregaty malarskie zastosowanie i oznaczenia na dyszach

Ocena użytkowników:  / 1

Witam, przygotowałem trochę danych o agregatach malarskich.
Agregat malarski - urządzenie do malowania hydrodynamicznego - pompuje i spręża farbę bez użycia powietrza. Farba jest aplikowana przez niewielki otwór dyszy, pod wysokim ciśnieniem ponad 190 bar. Proces ten rozpyla farbę w strumień o określonej szerokości i wysokości, w zależności od rozmiaru dyszy, kącie rozpylania i szybkości przepływu. Powoduje to, że osiągamy dużą wydajność malowania bez większych strat farby. W pomieszczeniu nie ma mgiełki jak w przypadku stosowania pistoletów powietrznych.


Agregaty hydrodynamiczne bezpowietrzne, czyli takie, które podają farbę bez użycia powietrza dzielimy na dwie grupy ze względu na rodzaj podawania farby. Są to:
– agregaty tłokowe
– agregaty membranowe.

Agregaty tłokowe są maszynami profesjonalnymi, o sporej wydajności i szerszym spektrum zastosowań. Na ogół są wyposażone w płytki sterujące przepływem farby. Konstrukcja tłoka pozwala na podawanie gęstszych farb bez większego wysiłku. Agregaty tłokowe o wydajności przekraczającej 6 litrów/min mogą służyć również jako maszyny do nakładania szpachli czy gęstych farb strukturalnych. Trzeba pamiętać, że są to urządzenia mocniejsze i bardziej uniwersalne, ale zdecydowanie droższe w zakupie i eksploatacji.

W pompach membranowych elementem roboczym jest elastyczna membrana wprawiana w ruch przez system silnik mimośród, tłok lub elektromagnes. Nie będę się zbytnio rozpisywał na temat ich szczegółowej budowy i działania. Wystarczy tylko powiedzieć że odchodzą do lamusa, decydującym powodem jest mała efektywność, małe podciśnienie zasysania farby, małe ciśnienie podawania farby i co za tym idzie wydajności.

Agregaty malarskie tłokowe z napędem elektrycznym. Zależnie od wielkości mogą być jedno lub wielotłokowe. Przeważnie cena odzwierciedla jakość tłoków czyli ich żywotność, analogicznie jak w przypadku myjek ciśnieniowych, mogą one być skonstruowane z aluminium, mosiądzu, stali nierdzewnej z elementami ceramicznymi. Tego się nie dowiemy bo najczęściej nikt takich informacji nie podaje.
Sam sprawdzałem, agregat ma działać jak jest tańszy to trzeba sądzić, że żywotność pompy będzie mniejsza, czyli wykona mniej roboczogodzin niż drogi markowej firmy.

Zastosowanie agregatu malarskiego, branża to głównie budownictwo, nie nadaje się do prac precyzyjnych typu malowanie niedużych powierzchni drewnianych itd. Jego zastosowaniem jest malowanie dużych powierzchni w sposób szybki i dużą ilością farby. Dalej duża siła ssąca umożliwiająca malowanie praktycznie każdą farbą niezależnie od gęstości.

Przed zakupem należy sobie odpowiedzieć na kilka pytań.

Ile mamy powierzchni do pomalowania i jak często będziemy go używać. Zakup agregatu żeby pomalować jeden dom mija się z celem. No chyba, że planujemy zaraz go sprzedać. Agregaty malarskie będą użyteczne dla firm wykończeniowych, budowlanych czy produkcyjnych, w których miesięcznie zużywa się setki litrów farby.

Do jakich farb agregat będzie używany?

Tutaj nie ma wielkiej filozofii. Do farb wystarczy wersja podstawowa. Jeżeli planujemy nakładać gęste farby lub szpachle, wtedy kupujemy agregat o sporej mocy i dużej wydajności. Można to w miarę szybko wydedukować w instrukcji, będzie tam wyliczone jakie dysze można używać.

I tu przechodzę do tematu: dobór dyszy.

ZNACZENIE NUMERÓW DYSZY - https://domtechniczny24.pl/akcesoria-do-agregat%C3%B3w-malarskich.html

Dysze oznacza się 3 cyframi

Ostatnie dwie cyfry to rozmiar otworu dyszy podany w tysięcznych cala. Im większy otwór, tym bardziej gęstym i lepkim materiałem możemy natryskiwać. Ta sama wartość określa max. wydajność agregatu malarskiego. Pierwsza cyfra nazywa kąt natrysku (4=40°). Definiuje ona wielkość pasa natrysku po jej pomnożeniu przez 5, przy założeniu , że malujemy w odległości pomiędzy 25 -28 cm od ściany.

Dla przykładu: Dysza 415 to dysza o kącie rozpylania 40o i średnicy dyszy 0,015 ".

Uwaga!!

Wydajność agregatu malarskiego warunkuje max. średnicę dyszy. Nie wolno używać większych średnic, bo wtedy pompa nie będzie w stanie trzymać ciśnienia roboczego. Farba nie będzie prawidłowo rozpylana.
Dysze ulegają zużyciu, z czasem zwiększa się ich średnica kąt natrysku. Jest to spowodowane właściwościami ściernymi cząsteczek znajdujących się w farbie ( wypełniacze, pigmenty).

Zaplecze serwisowe związane z tematem wyżej.
Agregaty malarskie jak wszystkie maszyny mogą ulec awarii. Więc zdecydowanie się na producenta/importera, który zagwarantuje stały dostęp do części serwisowych, przewody, dysze, filtry.

CZYSZCZENIE I KONSERWACJA AGREGATU
Po skończonej pracy trzeba dokładnie oczyścić agregat, ale nie jest to tajemnica. Tak robi się w wypadku wszelkich pistoletów malarskich. Jeżeli używamy farby wodorozcieńczalne to nie ma problemu, lejemy wodę z kranu i możemy w bardzo tani sposób oczyścić agregat. Dysze jeżeli są zaschnięte czyścimy acetonem lub rozpuszczalnikiem do wyrobów akrylowych. Pamiętać należy że nie wolno zalewać podkładek acetonem bo możemy się zdziwić.
Jeżeli agregat nie będzie używany przez dłuższy czas, trzeba go zabezpieczyć przed korozją a przedtem usunąć wodę z przewodów i pompy.
To tyle pozdrawiam

Osprzęt do urządzeń wielofunkcyjnych

Ocena użytkowników:  / 0


Witam dzisiejszy tekst będzie dotyczył zastosowania i typów osprzętu do urządzeń wielofunkcyjnych.

W sprzedaży pojawia się coraz więcej modeli narzędzi wielofunkcyjnych. Postanowiłem i ja opowiedzieć do czego mogą się przydać i czy powinno się mieć takie coś w swoim warsztacie.
Sama nazwa narzędzie wielofunkcyjne jest trochę mylące, bo nie możemy za jego pomocą wiercić, wkręcać wkrętów, frezować itd. Bardziej adekwatne określenie to elektronarzędzie podcinające, lub może podcinak. W tym zakresie (jako podcinak)jest uniwersalny jakimkolwiekzależy to od osprzętu, ale o tym później.

Istotną kwestią jest wydajność elektronarzędzia, która jest kiepska albo bardzo kiepska i nie ma tu znaczenia jaka marka i ile kosztuje. Wynika to z ruchu oscylacyjnego maszyny ( nie obrotowego !!). Oscylacja o sporej częstotliwości waha się w przedziale do 15-20 tysięcy na minutę przy szerokości oscylacji rzędu kilku milimetrów. Jest to mało w przypadku cięcia, wióry czy urobek nie jest wyrzucany siłą odśrodkową, jak to ma miejsce np. w pilarkach czy szlifierkach kątowych. Skutkuje to zalepianiem miejsca cięcia i spowalnia pracę. Dalej rejon cięcia pokrywa się prawie w 100% z obrębem roboczym narzędzia tnącego, wpływa to na duże nagrzewanie i zużycie. Następna kwestia to kształt ostrzy, które muszą pracować w dwóch kierunkach ( posuwisto zwrotnych - i oba są robocze, nie ma ruchu jałowego) i nie mogą być agresywne, innymi słowy kąt przyłożenia jest zawsze mniejszy od zera. Powoduje to spadek wydajności, wydłużeniem czasu cięcia, prędkim zużywaniem się ostrzy ( nie dotyczy ostrzy z węglika spiekanego do ceramiki).

To tyle o wadach, dlaczego więc urządzenia wielofunkcyjne cieszą się tak dużym zainteresowaniem?
Powód jest prosty, wypełniają lukę w pracach remontowo naprawczych, są w stanie zrobić pracę, którą nie mogły zrobić inne elektronarzędzia. Dalej, są to niesłychanie czyste, podczas pracy narzędzia, toteż znakomicie spisują się w pracach remontowych, w pomieszczeniach mieszkalnych. Bo bodajże każdy właściciel, czy właścicielka nie są szczęśliwi jak po wykonanym remoncie trzeba wszystko odkurzać i sprzątać. Wynika to z tego, że wykonując ruch obrotowy elektronarzędzia typu pilarki, wyrzucają urobek z wielką prędkością w powietrze, czasami nie da się nawet oddychać w takich pomieszczeniach i trzeba używać maski przeciwpyłowych. W przypadku narzędzi wielofunkcyjnych nie ma tego problemu, ruch oscylacyjny minimalizuje powstawanie wysokiego zapylenia w miejscu pracy. Przedtem pisałem, że jest to wadą ale widzicie, że jest też to zaletą.

Kolejną korzyścią jest sam kształt narzędzia pozwalający na dojście do wszelkich niedostępnych miejsc. Głowica na której mocuje się urządzenia i wcięcia na osprzęcie pozwala na mocowanie ich pod dowolnym katem.
Największą jednak korzyścią jest szeroki wybór osprzętu. I fakt, że niezależne z jakiej firmy go kupimy będzie pasował do naszego elektronarzędzia ( nie dotyczy GOP Boscha z 2 - 4 wcięciami).

Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia drewna:
Brzeszczoty do cięcia drewna. Używane do podcinania elementów drewnianych blisko podłogi lub umieszczonych w narożnikach, wcinania się w płaskie powierzchnie i innych trudno dostępnych miejscach.


Wąskie brzeszczoty do podcinania przeróżnej szerokości. Doskonale nadają się do przycinania niesymetrycznych, prostokątnych, kwadratowych otworów w płytach drewnianych i drewnopochodnych. Przykładem może być wycięcie otworu na kable w plecach półki na RTV wykonanej z płyty wiórowej.
Brzeszczoty segmentowe z wcięciami do cięcia wgłębnego i prostoliniowego w laminowanej płycie lub twardym drewnie np. do wkomponowania kratek wentylacyjnych. Przycinanie wyżłobień w elementach mebli np. aby umożliwić dostęp do kontaktu. Do usuwania drewnianych elementów montażowych,np. kołki, czopy z twardego drewna, które należy skrócić i wyrównać z powierzchnią.

Wycinanie miękkich fug z silikonu, akrylu czy usuwanie miękkich uszczelek. Mieliście kiedyś z tym problem? Prawdopodobnie nie ma nic makabrycznego niż usuwanie starego silikonu nożem do tapet a i tak przenigdy nie da się go w pełni usunąć, bo albo się złamie nóż albo porysamy powierzchnię. Aktualnie mamy wybór możemy wykorzystać do tego celu charakterystyczny dwustronny nóż AIZ 28 SC, na razie robi go tylko Bosch.
Nóż do wycinania miękkich materiałów. Można nim bez kłopotu ciąć wykładziny podłogowe z linoleum, wykładziny dywanowe, ciąć maty gumowe, płyty gumowe na uszczelki i podkładki, maty schodowe, półprodukty antywibracyjne i wyciszające z filcu i tkanin miękkich.
I analogiczny nóż a ściśle mówiąc szpachelka do usuwania starej farby z gładkich powierzchni. i wszystkich innych prac gdzie wykorzystywaliśmy szpachelkę jako skrobaczkę.

Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia metalu.
Tak sąrównież brzeszczoty do cięcia metali.
Brzeszczoty do cięcia wgłębnego w metalach, cięcia hartowanych śrub i gwoździ, cięcia stali nierdzewnej - to głównie markowe Boscha.
Brzeszczoty do cięcia cienkościennych profili metalowych i elementów z metali kolorowych. Cięcie listew aluminiowych wykończeniowych.

Brzeszczoty do półproduktów wykonanych z włókien szklanych. Te ostatnie znajdują zastosowanie w cięciach remontowych łodzi, osłon, zbiorników i korpusów maszyn wykonanych z mat epoksydowych i poliestrowych.


Brzeszczoty do tworzywa sztucznego do wcinania i cięcia. Wszelkie rurki PCV stosowane w pracach instalacyjnych, roboty naprawcze i montażowe w rurach kanalizacyjnych i innych, elementy plastikowe w stolarce okiennej i drzwiowej.

Płyty szlifierskie do papierów ściernych na rzep i do włóknin ściernych. Tym osprzętem wykonamy wszelkie prace czyszczące niedostępnych miejsc, przypalonych zbiorników, prace przygotowawcze pod lakierowanie, satynowanie powierzchni zabrudzonych.

Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia ceramiki.

https://domtechniczny24.pl/osprzet-do-narzedzi-wielofunkcyjnych-graphite.html

Tu szczególnie zwrócę uwagę na idealne wręcz rozwiązanie: Nierzadko w domu stajemy przed kłopotem jak pozbyć się starych fug? Tarcza z napylonym grubym ziarnem z węglika wolframu i urządzenie wielofunkcyjne to idealne rozwiązanie. Dojdziemy nim wszędzie, nawet pod ubikacją, nie nakurzymy w toalecie i błyskawicznie i skutecznie usuniemy fugi.
Brzeszczoty do cięcia i wcinania się w flizy i terakoty i inne elementy ceramiczne.
Brzeszczoty z węglikiem do usuwania zaprawy lub kleju z płytek ceramicznych, np. przy wymianie uszkodzonych płytek.
Brzeszczoty z nasypem diamentowym do suchego przecinania terakoty.

Jeszcze parę słów o mocowaniu, pisałem że jest ono identyczne dla wszystkich. Na poczatku tak było. Należy przy zakupie zwrócić uwagę na zarys i ilość wcięć oraz rozmieszczenie. Bo np. Bosch wprowadził z 2 i 4 wcięciami.

Powyższa liczba zastosowań mówi sama za siebie. Urządzeniem wielofunkcyjnym - obojętnie jakiej jakości i marki zrobimy bardzo dużo, pod warunkiem, że będziemy mieli adekwatnym osprzętem. Wskazane jest przy zakupie wyposażyć się w różne rodzaje, zrobić sobie zestaw i włożyć na czarną godzinę do skrzynki.

W tym miejscu jednak, żeby być szczerym muszę napisać o wydatkach na osprzęt. Jest on niesamowicie drogi w porównaniu z innymi narzędziami wykorzystywanymi do podobnych prac. I tu posłużę się przykładem:
Jeśli chcemy uciąć pręt gwintowany M12, to możemy wziąć oprawkę i brzeszczot do metalu 300 mm za 1 złotówkę lub brzeszczot bimetalowy za 5 zł i bez kłopotu przetniemy pręt. Z tym, że brzeszczotem standardowym możemy np: zrobić 10 cięć a brzeszczotem bimetalowym 100 cięć. Możemy też wziąć tarczę do metalu 125*1*22,2 mm na szlifierkę kątowa za 3zł i zrobimy błyskawicznie np 40 cięć.
Jeżeli spróbujemy korzystając z narzędzia wielofunkcyjnego przeciąć pręt gwintowany M12 brzeszczotem do metalu:
- Graphite za 28 zł ( zrobimy może 2-5 cięć) czas cięcia wieczność.
- Bosch Bimetal za 85 zł ( zrobimy 10-20 cięć) okres trochę krótszy niż Graphite ale nadal długi.
Powyższe dane obrazują nam koszt cięcia metalu, podobnie jest z innymi materiałami. Dlaczego, mimo tego ludzie chwalą sobie wielofunkcyjne narzędzia?
Uprzednio o tym pisałem, co jeżeli będzie trzeba przeciąć wystający pręt gwintowany M12 zraz przy ścianie, który znajduje się 2 cm od narożnika okna z PCV ? Brzeszczotem nie podejdziemy, a szlifierką zniszczymy okno PCV i uszkodzimy ścianę! Rozwiązaniem jest urządzenie wielofunkcyjne, drogie ale jedyne. Wykonamy czyste bezproblemowe ciecie. Mam nadzieję że się rozumiemy.

W sklepach jest wiele różnych urządzeń wielofunkcyjnych, różnią się od siebie ceną, mocą, systemem mocowania narzędzi, jakością. Postaram się w niedługim czasie opisać większość z nich.

Na koniec podsumowanie, czym są urządzenia wielofunkcyjne i co zdołamy nimi zrobić.

1. Urządzenie wielofunkcyjne pozwala wykonać szereg prac: szlifowanie, wycinanie, przecinanie, skrobanie, usuwanie fug, wymiana płytek, cięcie wykładziny, filcu i inne.

2. Bogaty osprzęt pasuje prawie do wszystkich elektronarzędzi, niezależnie jakiej firmy: Graphite, Bosch, AEG, Verto, Parkside, Black Decker.

3. System montażu narzędzi jest uniwersalny i pozwala na mocowanie osprzętu różnych producentów.

To tyle pozdrawiam.

Wiertarki magnesowe i wiertła trepanacyjne

Ocena użytkowników:  / 3

Cześć
Wiertarki ze stopą magnetyczną są coraz częściej wykorzystywane do wiercenia otworów w stali. Podstawową zaletą tych maszyn jest ich mobilność i możliwość wiercenia otworów o znacznych średnicach.
W zakładach produkcyjnych zawsze pod ręką jest wiertarka stołowa - ciężka i masywna - wiercenue otworów o większych średnicach nie nastręcza żadnego problemu. Natomiast podczas instalacjimontażu w na wyjeździe jeżeli zajdzie konieczność wykonania otworu w grubej stali o średnicy powyżej 21 mm. To zwykła wiertarka nie da rady. W taki przypadku jedynym rozwiązaniem jest wiertarka z stopą magnetyczną lub popularnie zwana wiertarką magnetyczną. Wiertarka magnetyczna ma dobrę relację waga -mobilnoś do wielkości wykonywanych otworów. Z tego względu znajduje zastosowane wpracach przy konstrukcjach stalowych, instalacyjnych, stoczniowych, pracach przy wiaduktach, produkcji urządzeń dźwigowych, i innych prac montażowych w stali.

Nie jest to maszyna stosowana sporadycznie, można jej zastosowanie zaprojektować już w fazie projektowania, montażu instalacji w terenie.

Podstawowym narzędziem skrawającym są - Wiertła trepanacyjne.

Szeroka gama wierteł trepanacyjnych inaczej zwanych wiertłami koronowymi lub frezami trepanacyjnymi pozwala wykonywanie otworów bez pilota w litej stali o znacznej grubości ( np 10 - 20 - 33 mm ) otworów o znacznych średnicach ( np. wiertło trepanacyjne 30mm , 45 mm , i większe).
Jeszcze kilka lat temu wiertła te były drogie, dzisiaj ich cena i dostępność znacznie spadła.

https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-trepanacyjne-do-stali.html

Zwracam jeszcze uwagę na ich wydajność ściśle powiązaną z budową freza. Skrawanie odbywa się tylko na brzegach, natomiast środek pozostaje nietknięty. Minimalizuje to zapotrzebowanie na moc, która wynosi 30% zapotrzebowania w porównaniu do wiertła krętego . Wypływa to oczywiście z faktu mniejszej powierzchni skrawania.
Orientacyjnie jeżeli wiertarka w na tabliczce ma opisaną maksymalną średnicę wiercenia 13 mm przy wiertłach krętych, to stosując frez trepanacyjny zakres zwiększy się do 28 i więcej. Zależy to jeszcze od mocy wiertarki, ale taka jest ogólna zasada. A dzieje się tak, gdyż rdzeń zostaje nienaruszony i nie potrzeba tracić energii i czasu na przerobienie go na wióry:)
Podniesie się także szybkość skrawania i co niekiedy istotne ilość wiórów.
Ze względu na to, iż frez nie wymaga prowadzenia i jest stabilny, można wiercić otwory np. na brzegach, zachodzące na siebie, pachwinowe itd . Barierą jest tu oczywiście możliwość montażu stopy magnetycznej.
Co więcej otwory wykonane za pomocą freza nie wymagają gratowania. Gładkość i precyzja obróbki bliższe są rozwiercaniu niż wierceniu.

Mocowanie i podawanie chłodziwa.

Wiertła mocowane są systemem Weldon ( droższe modele wiertarek w górnych granicach dopuszczalnych średnic. Na przykład jeżeli wytwórca wiertarki Vertical 30 podaje maksymalną średnicę 30 mm to wiercimy taką średnicą tylko okazyjnie, optymalne średnice przy niej to 28 mm i mniejsze. Jeżeli taką zasadę zastosujemy to magnesówka będzie nam długo służyć. Zresztą jest to wszechstronna zasada do wszystkich maszyn.
Typy narzędzi, jeżeli planujemy używać stożka MK to należałoby rzucić okiem do specyfikacji technicznej lub zapytać.
Jeżeli wiertarka ma regulowane obroty w lewo i prawo to może posłużyć nam jako gwinciarka. Zakresy gwintowania powinny być opisane w danych technicznych.
Przesuwna podstawa stopy magnetycznej. Umożliwia ona na dokładne pozycjonowanie osi wiertła już po włączeniu elektromagnesu. Czasami bardzo przydatne :)
Jakość: można wyodrębnić trzy grupy: Chińczyki - tu trudno mi coś się wypowiedzieć, Średnia klasa: EVOLUTION - angielska firma produkuje na Tajwanie(dobry ekonomiczny wybór), i Rotabroach, EUROBOOR, ZALCO, FEIN to magnesówki z najwyższej półki (gwarantowana jakość i wysoka cena).

Poniżj film jak działa magnesówka Rotabroach

Podsumowując główną ich zaletą jest:
- Mobilność,
- Możliwość wiercenia głębokich otworów.
- Wykonanie otworów o dużej średnicy.
- Niska cena wierteł trepanacyjnych.

Wada:
- Stopa magnetyczna wymaga gładkiej, grubej powierzchni stalowej.

To tyle pozdrawiam.

Frezarki górnowrzecionowe i frezy trzpieniowe

Ocena użytkowników:  / 1

Podstawowe informacje o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych form obróbki wiórowej. Bazuje na zgrubnej obróbce powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

Frezowanie wykonywane jest obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na obrabiarkach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub kszywoliniowy – wykonuje je przedmiot obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub obrabiarka w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą tematem niniejszego artykułu.
Z kolei ruch główny (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.

 

Rodzaj pracy wykonej na frezarce górnowrzecionowej zależy od typu zastosowanego narzędzia. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez obrabia ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez obrabia zębami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych robota odbywa się jedynie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
W ciągu przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. Ostatecznie uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i minimalizujemy niebezpieczeństwo odbicia freza.

Najczęstrzą operacją jest krawędziowanie. Zależnie od zarysu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi wyposażone są najczęściej łożysko oporowe, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych.

Jedną z form krawędziowania jest wymóg uzyskania estetycznego wyglądu połączenia elementów konstrukcji [łączonych|montowanych} prostopadle i równolegle. Jeśli krawędzie zostaną „na ostro” to po sklejeniu części możemy zauważyć niedokładności pasowania.
Wyjściem jest wykonanie niewielkich zaokrągleń krawędzi. W rezultacie otrzymamy estetyczne połączenie.
Wielkość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.

Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków w tym wypadku stosujemy frez palcowy 8 mm, 10 mm i większe.
- wyrównanie po okleinowaniu stosujemy frez do wyrównania oklein z dużym łożyskiem
- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.

Frezy do frezarek górnorzecionowych wykonane są z węglików spiekanych o rozmaitych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie gwarantuje najdłuższą żywotność frezów. Wynika to z prostego faktu. Drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w bardzo małym stopniu absorbuje ciepło powstające podczas obróbki. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Dodatkowo częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.

Opisany fakt determinuje również parametry skrawania:
- trzeba stosować jedynie ostre narzędzia.
- stosować możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować odsysanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.

Następnym istotnym elementem jest prawidłowe zamocowanie materiału obrabianego i freza. Obrabiane elementy mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby wykorzystane ściski nie blokowały pracy frezarki. Podstawa frezarki powinna bez problemu przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system zatrzymania wrzeciona, znacznie ułatwiający odkręcanie nakrętki. Frezy trzpieniowe trzeba wsunąc przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.

Powyższe informacje powinny wtajemniczyć każdego w kwestię frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zaznajomić się z instrukcją dołączoną do maszyny. Powinno być tam jasno przybliżone jak nastawiać głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym. Więcej porad na http://domtechniczny24.wixsite.com/blog-poradnik

Pozdrawiam

   
© ALLROUNDER