Kostka do czyszczenia papieru ściernego

Ocena użytkowników:  / 0

Czołem
Dziś o kostce do czyszczenia papieru ściernego, innymi słowy jak wyczyścić pas bezkońcowy.
Bardzo często zdarza się podczas szlifowania taśmą bezkońcową, że płótno się zapycha. I nie ma tu znaczenia czy używamy szlifierki taśmowej ręcznej, popularnie zwanej czołgiem, czy szlifierki stacjonarnej. Długość taśmy nie ma tu znaczenia. W trakcie szlifowania drewna, w szczególności tego z żywicą, czyli iglastego. Zalepiają się wówczas przestrzenie między ziarnami. Tworzy się taki spisek :) żywicy i pyłu, który nagrzewa ziarna, przez co stają się bardziej podatne na stępienie. Poza tym w dużym stopniu spada wydajność szlifowania. W przypadku obrabiania stali skorodowanej, elementów stalowych z powłoką lakierniczą lub mokrych, czy wilgotnych detali, sytuacja jest analogiczna. Brud, olej, farba, woda miesza się z opiłkami metalu i zakleja płótno. Taśma bezkońcowa przestaje brać i szybko się nagrzewa. W przypadku obróbki metali taśmą bezkońcową do tego nagrzewa się materiał a to może być bardzo niekorzystne. W takim wypadku przeważnie taśma bezkońcowa nadaje się wyłącznie do wymiany lub jeżeli ziarna nie zostały przytępione w ruch idzie kostka do czyszczenia papieru ściernego. Jest to kawałek miękkiego tworzywa, który przyciskamy na pas bezkońcowy i powstaje nam taki glut, który usuwa brudy. Efekt jest więcej niż zadowalający.
Kostkę można magazynować zamkniętą szczelnie w worku, wtedy nie stwardnieje. Jak będzie twarda to niedużo starci z swoich właściwości. Ja mam ją już około 1 roku i jeszcze super działa.

Taśmy i pasy bezkońcowe do metalu

Ocena użytkowników:  / 1

pas cyrkonowy bezkońcowy 7582000Dzień dobry
Cały czas staramy się powiększać wybór pasów bezkońcowych do drewna i stali. Dotąd mieliśmy jedynie firmy Klingspor, w ostatnim czasie poszerzyliśmy o papiery i płótna z firmy Starcle. Szczególnie chodzi mi o pasy bezkońcowe do metalu na płótnie 641XYP/XP korund. Jest on proponowany do obróbki stali konstrukcyjnej, metali nieżelaznych, stali szlachetnej, drewna i skóry. Ziarno jest umieszczone na ciężkim poliestrowym płótnie i dzięki temu ma dobrą wydajnością do ceny. Jest, więc to wyborne rozwiązanie do pracy małoseryjnej, gdzie bez zmieniania taśmy bezkońcowej można obrabiać różne materiały. Następnym produktem nieco droższym, bo opartym o ziarno cyrkonowe i przez to wytrzymałym jest 141XYP/141XP I 151XYP/151XP. Oba płótna są na ciężkim podłożu poliestrowym, do którego przytwierdzone jest ziarno elektrokorundu cyrkonowego. Nasyp oczywiście pełny i tu powinno się dodać, że jest to nasyp tylko i wyłącznie cyrkonowy a nie mieszanina tańszego elektrokorundu i cyrkonu. To, co odróżnia oba płótna to powłoka w 151XYP/XP, z powodu której taśma zostaje czysta i nie nagrzewa się tak bardzo, przez to pozostaje dłużej ostra, a właściwie to ziarna cyrkonu. Pasy bezkońcowe w zależności od długości są łączone na styk i podklejane taśmą lub na ukos pod kątem około 50 stopni.

Wymiary są różne najczęściej sprzedawane to 75*2000mm.

Zastosowanie segmentów z diamentu syntetycznego

Ocena użytkowników:  / 1

tarcze polerskie diamentoweWitam
Teraz trochę o technologii wytwarzania segmentów diamentowych i o sposobie zespalania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Teraz istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda mniej kosztowna to osadzenie ziaren diamentowych wprost na krążku lub wiertle. Taka metoda dostarcza towar tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. W zasadzie nie stosuje się już tej metody do produkcji tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do twardej ceramiki. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na powierzchni i po wyeksploatowaniu warstwy diamentu tracą swoje właściwości.
Druga grupa to narzędzia bazujące na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z pyłem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Później metodą spiekania i prasowania tworzy się segment o ustalonym kształcie. Metoda ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w przypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można niezwykle precyzyjnie dobrać spoiwo, ziarno diamentu i jego konsystencję do rodzaju obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Współcześnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozkręca się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji nowatorskich rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowatorskich spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, diamentowe tarcze polerskie, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.
Jak poprzednio napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Zbudowany jest z starannie dobranych rodzajów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o dokładnie określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można dojrzeć, że diamenty wystają ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty ścierają obrabiany materiał. W trakcie roboty ziarno stopniowo się zużywa analogicznie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić następne ziarno. Jest to fundamentalny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wówczas tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, wypacza się pod wpływem temperatury.
Krótko mówiąc przy dobrze dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, kryształy diamentu bezustannie się zużywają, a spoiwo nieprzerwanie odkrywa nowe kryształy, daje ciągłość ścierania aż do zupełnego zużycia się segmentów.
Jak wcześniej wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Przedstawię dokładniej dwa skrajnie niepożądane przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.
Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, przykładowo wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo bardzo mocno spieczone i twarde nie ściera się dosyć szybko. Staje się ciągliwe i ślizga sie po nawierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że przestają skrawać, nagrzewają się i odpadają. Kolokwialnie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej powierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Późniejsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany towar jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie nienagannie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest zbyt miękkie i suchy pył momentalne ściera spoiwo. W rezultacie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Dlatego że spoiwo, które je trzyma ulega momentalnemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie nadzwyczaj szybko, ale również szybko zużywa się i przez to praca staje się nieekonomiczna. Cyklicznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
Dobrze dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Warto jedna dodać o jeszcze jednym zjawisku, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Z racji tego urobek może bez kłopotu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może całkowicie uniemożliwić dalszą pracę. Podstawową techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym przymuszonym usuwaniem urobku. Na ogół jest to woda podawana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następnie, aby minimalizować to zjawisko stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja gwałtownego zużywania się powierzchni bocznych występuje najczęściej przy cięciu z ręki. Natomiast podczas pracy z użyciem prowadnic redukujemy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze następujący problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie wolno stosować chłodzenia wodą. Używamy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na okres pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest o wiele niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy powinien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym czasie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszelkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też możliwość odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia gładkiego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych niezbędne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego powodu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Podsumowując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli potrzebujemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy ciąć można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Koks do ściernic

Ocena użytkowników:  / 0


Obciąganie ściernic, to inaczej nadanie ściernicy pożądanego, użytkowego zarysu i odnowienie jej właściwości skrawających. Czyli potocznie mówiąc wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy tylko wyrównać ściernicę,
Za to obciągacze diamentowe to takie dwa w jednym.

koks do ściernic

http://domtechniczny24.pl/koks-obciągacze-diamentowe.html


Pierwszą operację można wykonać za pomocą osełki sporządzonej z nader grubego ziarna 98C. Taka osełka zwana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wyrównać powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że równając powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Powierzchnia ściernicy po zastosowaniu koksu jest gładka bez widocznych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę trzeba by było naostrzyć. Można zaczekać i standardowo ją używać, będzie wówczas trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się bardziej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć niesłychanie ścierliwych materialów ale nie zabardzo mi to wyszło.
Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sprawa jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów wielokrotnie przewyższają wartość ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że powinno się stosować urządzenie do obciągania. Zwłaszcza przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest niezwykle trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze z reguły występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Umocowane są na specjalnych instrumentach przystosowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem uprzednio ma za zadanie przywrócić powierzchni roboczej właściwości skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie stępionych lub usunięcie lepiszcza i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są zazwyczaj produkowane z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to domieszki.

Art. ścierne - rodzaje

Ocena użytkowników:  / 2

Halo, dzisiaj nieco o materiałach ściernych.
W dowolnych, nie ma znaczenia czy tarcze do cięcia czy polerowania, ściernice płaskie czy kształtowe, papiery ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, kluczowymi elementami nadającymi im cech użytecznych są różnorakiego rodzaju materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z odmienną wielkością ziaren. Kolejny komponent to lepiszcze, czyli inaczej klej, który spaja ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy ściernice elastyczne.
Zacznę od rodzajów materiału ściernego.
Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3
Elektrokorund w rozmaitych klasach jest najczęściej stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, lub tlenku glinu.
95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)
Wytwarzany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) plus ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Wykorzystywany do przecinania i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, zwłaszcza przy znacznych naddatkach zbieranego materiału.
97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)
Wytwarzany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w postaci tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Cechuje się średnią twardością i wytrzymałością. Wykorzystywany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.
99A - Elektrokorund szlachetny (biały)
Wytwarzany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką twardością i kruchością. Stosowany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie przyrządów skrawających, do obróbki produktów ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Doskonale nadaje się do wielokrotnego użytku podczas obróbki strumieniowej, przygotowania powierzchni pod nakładanie powłok ochronnych.
CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)
Wytwarzany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w dawce do kilku procent. Cechuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Wykorzystywany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.
M - Monokorund (szary)
Wytwarzany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada fenomenalną zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.
ZrA - Elektrokorund cyrkonowy
Wytwarzany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Cechuje się najwyższą pośród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Stosowany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego usuwania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC
Wytwarzany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.
99C - Węglik krzemu zielony
Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.
98C- Węglik krzemu czarny
Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany analogicznie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych.

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.

Generalnie idzie stwierdzić, że do szlifowania stali i żeliwa stosuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
Ziarna drobne stosowane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
Ziarna grube wykorzystywane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Zagęszczenie lub nasyp ziarna, rzadkie powoduje, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające efektywniejsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - niewielkie przestrzenie między ziarnami. Sprawia to, że dostajemy dobrą postać obrabianego materiału, zwiększenie żywotności narzędzi ściernych. Używany przy obróbce materiałów twardych.

Można jeszcze napisać o wielkości stosowanej ściernicy. Jest to przedmiot bardziej nadający się do działu BHP. Zasadniczo używamy takie rozmiary, jakie są wymienione na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie wolno przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozerwaniem ściernicy i kalectwem.
Kolejny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś charakterystycznych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w oczywistych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.

Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Podstawowa kwestia przy wymianie , zakładaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą znaczne odchyłki, pion, poziom to poprawiamy położenie, można tu użyć dodatkowych krążków. Jeżeli uzyskamy najbardziej optymalne ułożenie, można przystąpić do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice są na wstępie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). Dlatego nie powinno sie je korygować po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak uczynimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach warsztatowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Należy poeksperymentować.

Po pewnym czasie, dowolna ściernica wymaga modyfikowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Postępujemy analogicznie jak przedstawiałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja ostatnim razem próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej bogatych i dysponujących miejscem w warsztacie sugeruję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.

Na rynku mamy gotowe produkty ścierne, warto, więc najprzód zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak przykładowo w naszym sklepie sprzedajemy:
Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.
Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i można taki papier wypłukać i stosować kilka razy.
Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, noży: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka wytyczna jak nie wiesz, co kupić to weź białą jest w największym stopniu wszechstronna).
Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice listkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
Do cięcia stali nierdzewnej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która podczas cięcia przenika do półproduktu i może powodować korozję powierzchni ciętej.
To tyle miłego dnia.

   
© ALLROUNDER