Podział i zastosowanie narzędzi skrawających cz1

Ocena użytkowników:  / 0

Witam, dzisiaj nieco teorii, czyli podział narzędzi skrawających część pierwsza.
Istnieje kilka rodzajów podziału narzędzi skrawających: według sposobu obróbki: noże strugarskie, rozwiertaki, wiertła, przepychacze, wytaczadła, frezy, gwintowniki, narzynki, frezy grzebieniowe, piły, skrobaki do metalu.

https://domtechniczny24.pl/skrobaki-%C5%9Blusarskie.html

     Według zarysu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie popularne są wiertła i je opisze w tym artykule.

Podział wierteł można dokonać ze względu na:
Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.

Ze względu na sposób konstrukcji: Wiertła monolityczne wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.

     Wiertła koronkowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykrawania otworów o znacznych wielkościach. Skrawanie odbywa sie tylko na obwodzie narzedzia wyposażonego w ostrza skrawające. Część środkowa pozostaje nietknięta, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Przypadłością tego rodzaju obróbki jest pozostający rdzeń, w przypadku otworów przelotowych pozostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeń usuwa się ręcznie.
     Kolejnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt sześciokątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i otworami wgłębnymi( SDS Plus).
    Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.
Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.

    Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki służące do transportu materiału obrobionego w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Czasem ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania dodatkowych krawędzi skrawających. Ma to na celu zmniejszenie nagrzewania sie wiertła. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i robi otwór równy swojej średnicy. Tekst ze strony - http://domtechniczny.jimdo.com/
     Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zmniejszyć przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła.
Koniec części pierwszej.

Rodzaje i typy pilników węglikowyh

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć
Temat: piliki obrotowe z węglików rodzaje i eksploatacja
Pilniki obrotowe wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, umożliwia to na wykorzystanie ich do ręcznego skrawania szerokiej gamy materiałów o różnych stopniach twardości. Pilniki przeznaczone są do pracy z szlifierkami prostymi pneumatycznymi i elektrycznymi. Gwarancją długookresowej eksploatacji jest zapewnienie właściwych prędkości obrotowych, stąd pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki do metalu występują w różnych kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe czołowe, stożkowe, kuliste, owalne, ostrołukowe spiczast. Zazwyczaj część chwytowa to sześcio milimetrowy trzpień.
Pilniki węglikowe używa się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wygładzania spawów i spoin, obróbki powierzchni krzywoliniowych, fazowania krawędzi.

Uzębienie pilnika może być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.
Najczęściej używane uzębienia to: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.

Pilniki do metalu z nacięciem pojedynczym stosuje się do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, miedzi, brązu i mosiądzu.
Pilniki węglikowe z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra umożliwiają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, łamacz daje krótki wiór i doskonałe wykończenie powierzchni, mały wiór sprawia, że ostrze jest mniej obciążone. Do kupienia w http://domtechniczny24.pl/pilniki-obrotowe-w%C4%99glikowe.html

Dla wszystkich pilników obrotowych w odróżnieniu od pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów na jednostce długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość obrotową dla danego materiału.

Eksploatacja i warunki pracy:

Mocowanie pilnika w tulejce powinno być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed umocowaniem sprawdzić czy w tulejce rozprężnej nie znajdują się opiłki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. Podczas pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z uchwytu. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to polecą zęby albo nawet może oderwać się cała główka.
Powierzchnia styku ostrza z materiałem obrabianym w czasie obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia.
Dla materiałów trudnoobrabialnych należy zmniejszyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.
Podczas obróbki należy pamiętać o przestrzeganiu przepisów BHP, przede wszystkim pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Prostym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie magnesu np. kątownik magnetyczny taki jak do spawania.
Pozdrawiam

Wycinanie uszczelki z płyty

Ocena użytkowników:  / 2

Witam.
Poszukując artykułów o uszczelkach i uszczelnieniach znalazłem interesujący poradnik poświęcony wycinaniu uszczelnienia z płyty uszczelkarskiej.
Rozwiązanie polega na wykonaniu szablonu i od tego szablonu wycięcia właściwej uszczelki.

Na początek trzeba: przygotować przedmiot, dla którego chcemy odrysować uszczelkę (w objaśnianym przypadku była to pokrywa boczna silnika WSK 125), kartkę z bloku technicznego, w miarę miękki ołówek, nożyczki oraz materiał właściwy, z którego wykonamy ostatecznie uszczelkę (w moim przypadku jest to płyta na uszczelki - klingeryt).

Na początku kładziemykartkę z bloku technicznego na powierzchni styku pokrywy bocznej z karterem. Jedną ręką przytrzymujemy, by karta się nie ruszała (bardzo ważne!) a drugą ręką wyczuwamy w którym miejscu pod kartką jest krawędź i malujemy.

Po chwili pochwili pojawi się zarys przyszłej uszczelki. Być może stosując lepszy ołówek osiągneło by się lepszy efekt. Lepiej jest ołówek trzymać pod kątem ostrym do kartki. Malujemy małymi partiami, blisko miejsc gdzie trzymamy palcami.
Odwzorowanie szablonu wyszło mniejwięcej tak

Następnie trzeba ją wyciąć i wypróbować czy pasuje.

Jeśli wszystko się zgadza, możemy ten szablon odrysować na trwalszym materiale. Niestety kartka nie jest sztywna więc przeniesienie konturów też wymaga sporo wytrwałości i trzeba uważać żeby się nic nie przesuwało.
Po przerysowaniu wycinamy uszczelkę i sprawdzamy. ( Uszczelka wycięta z płyty na uszczelki Gambit)

Jeszcze tylko trzeba wyciąć otwory na śruby.

Bierzemy mały śrubokręt krzyżakowy, przykładamy prosto uszczelkę i pukamy w nią lekko w miejscu gdzie mniej więcej powinien być otwór i słuchamy. Jeśli słyszymy dźwięk metaliczny to przesuwamy się obok aż usłyszymy bardziej głuchy dźwięk (może to i śmieszne ale tak jest) i w tym miejscu pukniemy parę razy, troszkę mocniej i poprawiamy śrubą. To samo można zrobić kulką od łożyska.

Wykrojniki śrubowe do blach Montero

Ocena użytkowników:  / 1

Dzień dobry
Popularne i ciągle niezastąpione wykrojniki śrubowe do otworów.
        Wycinaki znajdują zastosowanie tam gdzie trzeba wykonać parę otworów o średnicach przekraczających 13 mm w blachach o grubości nie większej 2 mm. Z reguły są to szafy sterownicze, blachy w zbiornikach itd. Otwory można wykonać bez potrzeby wiercenia otwornicami, a z praktyki wiadomo, że potrzeba do tego wiertarki o dużym momencie obrotowym. Ponad tojest dużo wiórów do okoła i trzeba je odkurzyć.
Oferowane przez Montero wykrojniki mają dodatkowo łożysko, które poleprza robotę. Wykrojnik nie ma tendencji do obracania się podczas wycinania.


         Wykrojniki używa się do wycinania otworów w blachach ze stali węglowej, narzędziowej, stali stopowej, z miedzi i jej stopów.Ponad to wycięty otwór ma dużą dokładność i jest gotowy, nie ma potrzeby gradowania, choć czasem zdarza się, że z jednej strony powstanie krawędź.Rozpoczynając pracę, trzeba się upewnić, że mamy swobodne dojście do dwóch stron blachy. Następnie wykonujemy otwór na śrubę prowadzącą. Wielkość otworu powinna być taka sama jak śruby. Można zrobić to wiertłem o określonej średnicy lub wiertłem choinką. Po czym smarujemy śrubę olejem lub smarem stałym, najleprzy jest smar grafitowy lub inny do dużych nacisków. Uwaga! nie używać smaru typu WD.

W następnej kolejności wkładamy do otwory śrubę z tależem dystansowym i nakręcamy na nią matrycę tnącą. Pomału kręcimy kluczem oczkowym lub nasadowym.


       Kręcimy do momentu, aż matryca nie wytnie otworu. Podczas dokręcania będziemy dokładnie czuli jak nagle śruba przestanie stawiać opór to będzie sygnał, że otwór jest gotowy. Wyciągamy wycięty dekiel i gotowe.
Wykrojniki śrubowe moża nabyć w zestawie z niezbędnymi akcesoriami lub na sztuki.
Gwarancją solidnego wykonania jest firma Montero, specjalizująca się w wycinakach do różnego rodzaju półproduktów.

Właściwości stali nierdzewnych

Ocena użytkowników:  / 1

    Właściwości mechaniczne i magnetyczne CZĘŚCI ZŁĄCZNYCH ZE STALI NIERDZEWNYCH, STALI KWASOODPORNYCH WG NORMY ISO 3506. Norma ta jest z roku 2000, od tego czasu pojawiły się nowe rodzaje stali nierdzewnych, jednak większość informacji jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza częśc będzie obejmowałacharakterystykę grupy A
Stal grupy A (struktura austenityczna)
     W ISO 3506 zostało przedstawionych pięć typów stali austenitycznych od A1 do A5. Nie mogą one być hartowane i zwykle są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, tworzą jedną z grup stali nierdzewnych o wysokich właściwościach wytrzymałościowych. Przeznaczonych na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże myśliwskie, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej, kątownik z stali nierdzewnej).


     Aby zmniejszyć podatność na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.
Ponieważ tlenek chromu zwiększa wytrzymałość stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla uzyskuje się węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
     Dla stali stabilizowanych typy A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem przyczyniają się do powstania tlenku chromu, co redukuje zagrożenie powstania korozji między krystalicznej.
Do zastosowań morskich oraz im podobnych wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w niektórych przypadkach azotu są przeznaczone do głębokiego tłoczenia. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali umożliwia znaczną tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy dużych naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, na powierzchniach stykowych, stale kwasoodporne są do tego bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, można także oddzielić części trące warstewką smaru.


    Wszystkie nakrętki, śruby ze stali nierdzewnej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne.
Przeróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od dodatku pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Proces ten niweluje się przez wyżażanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taki zabieg powoduje,że powstały martenzyt zostaje zmieniony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Również skład chemiczny ma duży wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) zmniejszają skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.

   
© ALLROUNDER