Mosfet i IGBT

Ocena użytkowników:  / 1

A teraz trochę o mosfetach i IGBT.

    Kiedy pojawiłu się specjalne tranzystory mocy, których parametry pozwoliłyna produkcję inwertorów o dużych prądach wyjściowych doszło do ukształtowania się dwóch niezależnych dróg rozwoju nowoczesnych spawalniczych źródeł zasilających. Jedna z nich wykorzystuje tranzystory wytwarzane technologią MOSFET (tranzystor polowy z izolowaną bramką), druga bazuje na elementach nazywanych IGBT (tranzystor bipolarny z izolowaną bramką). Na czym polegają zasadnicze różnice pomiędzy obu grupami urządzeń i jaki jest ich wpływ na własności użytkowe sprzętu spawalniczego?

Inwertor na układzie

     Producenci wytwarzający przede wszystkim tanie spawarki inwertorowe zaczęli stosować łatwo dostępne i niedrogie tranzystory wysokonapięciowe produkowane z zastosowaniem szeroko rozpowszechnionej technologii MOSFET. Pospolitość i niska cena tego rodzaju elementów stworzyła możliwość konstruowania i produkowania małych i lekkich urządzeń spawalniczych. Dzięki temu stosunkowo wysokiej częstotliwości pracy układu przełączającego, który formuje napięcie przemienne zasilające transformator spawarki, uzyskuje się bardzo poważną redukcję jego rozmiarów i masy w stosunku do konstrukcji konwencjonalnych. Największą i bardzo poważną wadą sprzętu bazującego na elementach półprzewodnikowych MOSFET jest konieczność równoległego łączenia niekiedy bardzo wielu tranzystorów mocy. Pojedyncze MOSFET’-y, choć zdolne sprostać wysokim napięciom, jakie występują w obwodach zasilających spawarek nie są wystarczające pod względem obciążalności prądowej. Konfiguracja równoległa stwarza realne ryzyko nierównomiernego rozpływu prądu pomiędzy poszczególnymi półprzewodnikami mocy i w wielu przypadkach staje się bezpośrednią przyczyną poważnych uszkodzeń sprzętu. Atrakcyjne wymiary i niska cena spawarek produkowanych z wykorzystaniem tranzystorów MOSFET są okupione słabą niezawodnością i dużą wrażliwością na zmienne warunki pracy.

     Niektore firmy po analizie możliwości rozwoju poszczególnych tranzystorów doszli do wniosku, że najbardziej rozwojowe są technologie IGBT.

Pozwala ona na stosowanie pojedynczych niewielkich elementów, bez potrzeby problematycznego łączenia wielu równoległych tranzystorów. Na pierwszy rzut oka większe, droższe i pracujące z mniejszymi częstotliwościami przełączania elementy IGBT wydawały się mniej atrakcyjnie od konkurencyjnej serii MOSFET. Znacznie większe koszty zakupu, wielokrotnie przekraczające cenę MOSFET’-ów oraz bardzo ograniczona liczba producentów tranzystorów IGBT stanowiły dodatkową barierę utrudniającą ich stosowanie.

Chińska spawarka w technologii IGBT - Legenda rewelacyjnej jakości - Sherman ARC 200C - https://domtechniczny24.pl/sherman-spawarka-inwertorowa-mma-arc-200c.html 
Mijał czas, i dość zawodne oraz bardzo kłopotliwe do naprawy spawarki MOSFET zatrzymały się na drodze swojej technicznej ewolucji. Stało się tak dlatego, że w minionych latach przemysł półprzewodników mocy nie zrobił specjalnych postępów w dziedzinie wytwarzania stosowanych w nich tranzystorów, za to produkcja półprzewodników IGBT podlegała bezustannym i szybkim przeobrażeniom. Konstruktorzy z firm, które z dużym wyczuciem przewidywali dynamiczny rozwój technologii półprzewodników IGBT mogą pochwalić się spawarkami pracującymi z niedostępną dla nich do tej pory częstotliwością aż 80 000 Hz.

Inwerterowy półautomat spawalniczy Tiger 320 MIG

Ocena użytkowników:  / 1

Opis niektórych funkcji półautomatu przeznaczone do przemysłu ciężkiego Tiger 320 MIG.

NASTAWIENIE PARAMETRÓW SPAWALNICZYCH Tiger 320 MIG

Orientacyjnemu nastawieniu prądu spawal‐niczego i napięcia metodami MIG/MAG odpowiada stosunek empiryczny U2 = 14 + 0,05 x I2. Na podstawie tego wzoru mo‐żemy określić  potrzebne napięcie. Przy ustawianiu napięcia musimy liczyć  się  z jego spadkiem podczas obciążenia spawaniem. Spadek napięcia wynosi około 4,8 V na 100 A. Nastawienie prądu spawalniczego należy przeprowadzić  tak,  że w zależności od wybranego napięcia spawalniczego, trzeba wyregulować  potrzebny prąd  pawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem shybkości dostar‐ czania drutu, ewentualnie delikatnie dostosować  napięcie aż  do stabilizacji  łuku spawalniczego. W celu osiągnięcia wysokiej jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego niezbędne jest, aby odległość  otworu strumienio‐ wego od materiału wynosiła mniej więcej 10x Ø drutu spawalniczego (obr. 4). Jego zanur‐zenie w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2 ‐ 3 mm.

Na panelu sterującym jest cała masa guziczków, wyświetlaczy i kontrolek:

Panel steruj ący OPIS FUNKCI:

  • 1. Kontrolki czterotaktu, pulsu, przerw. Swiecące kontrolki oznaczaja  że systemy są  aktywne.
  • 2. Przycisk FUNC słuzy do zmiany pomiędzy poszczególnymi trybami.
  • 3. Przycisk DYNAMICS służy do ustawienia Dynamiki cyklu spawania. Wcisnięcie przyciskuspowoduje przejście do systemu ustalania twardości  łuku. Wartość  twardości ustawiamy za pomocą pokrętła ‐ 8 Wybierając niską    wartości można uzyskać  miękki  łuk i większy przetop materiału. Wybierając wyższe wartości uzyskujemy twardszy  łuk i mniejszy prze‐top materiału. Odpowiedznio dobranym parametrem regulujemy rozlewanie się  materiału dodatkowego.
  • 4. Przycisk SET słuzy do wyboru para‐metru funkcji. Wciśnięciem przycisku przejdziemy do trybu gdzie możemy zmieniać  wartości poszczególnych funkcji. Między funkcjami przełączamy poprzez przekręcenie potencjo‐ metrem numer 5.
  • 5. Pokrętło słuzy do ustawienia napiecia spawania i wyboru dostępnych parametrów.
  • 6. Kontrolka wskazania trybu wyświetlania.
  • 7. Kontrolki wskazujące wartości jednostkowej na wyświetlaczu. (s, m, %, m/min).
  • 8. Pokrętło ustawienia szybkości podawania drutu i ustawiania dostepnych parametrów.
  • 9. Przycisk testu gazu. Po naciśnięciu rozpocznie sie test gazu  ‐  czas jest wyświetlany na wyświetlacz 13 (obr. 5). Odliczanie można przerwać ponownym wciśnięciem przycisku 9 lub przycisku na uchwycie.
  • 10. Przycisk wolnego posuwu drutu. Naciśnięcie przycisku 10 włączymy funkcje wprowadzania drutu. Ponownym wciśnięciem tego przycisku, ewentualnie przycisku na uchwycie spawalniczym, wprowadzanie zostanie zatr‐ zymane.
  • 11. Zapisz. Przycisk do zapisu osobistych ustawień  parametrów. Mają  Państwo możliwość  zapisania od 1 do 20 własnych parametrów.
  • 12. PROG. Przycisk do wyborów programów. Naciśnięcie przycisku umozliwia wybór programów (od 1  ‐  20 własne oraz F1‐F58 fabryczne) Wyboru dokonujemy za pomocą  pokrętła 8. Wybranie programu potwierdzamy ponownym naciśnięcieciem przycisku 12 (obr. 5)
  • 13. Wyświetlacz wyświetlający wartość  prędkości podawania drutu, wielkość  do spawania zasilania / wartość  prądu spawalniczego. Podczas spawania jest wyświetlana na wyświetlaczu aktualne natężenie prądu spawalniczego. Po zakończeniu spawania wartość  wyświetla się   przez około trzy sekundy. Po tym czasie wyswietlana jest prędkość podawania drutu. Gdy za pomoca przycisku SET wybieramy dostępne funkcje wyświetlacz poka‐zuje wartości tych parametrów.
  • 14. Wyświetlacz pokazujący wielkość  napięcia lub nazwę  wybranej funkcji. Podczas spawania i 3 sekundy po jego zakończeniu na wyświetlaczu wyświetla się  rzeczywista wartość napięcia. Podczas ustawiania w trybie SET wywietlany jest skrót funkcji, którą  właśnie ustawiamy.
  • 15. Kontrolka temperatura maszyny. Jeśli  świeci oznacza to iż maszyna jest przegrzana.
  • 16. Kontrolka zasilania. Jeśli  świeci oznacza to iz napięcie jest poza granicami tolerancji.
  • 17. Kontrolka wł/wył. Informuje o stanie maszyny – właczona / wyłączona.

Dwie najważniejsze funkcje, które są już standardem ale warto wiedzieć:

HOT START

     Funkcja jest wykorzystywany głównie do spawaniu aluminium, które pomagają przy zapłonie łuku i ułatwia rozpoczęcie spawania.

MIĘKKI START

     Funkcja ta pozwala na sprawne przejście z wolnego biegu drutu w bieg podczas spawania. W momencie dotyku drutu do materiału spawanego i zajarzeniu łuku, zmieni sie prędkość z wolnego na spawalniczą.

Jeszcze o rodzajach łuków, a spawarkę można kupić w sklepie Dom Techniczny Wieluń. Ostatnia sztuka w bardzo dobrej cenie.

RODZAJE ŁUKÓW SPAWALNICZYCH

a/ łuk krótki

     Spawanie bardzo krótkim  łukiem spawalniczym, oznacza niskie napięcie i prąd w dolnej granicy rozstawu. Napięcie powierzchniowe wtopienie kropli do jeziorka i ponownemu zajarzeniu  łuku. Cykl ten powtarza się  ciągle od nowo, i tym sposobem dochodzi do stałych skoków między skrótem i czasem jarzenia się  łuku spawalniczego. Przepływ stopu jest stosunkowo „zimny“, tak  że sposób ten można wykożystać do spawania cieńkich materiałów. Przejście z łuku krótkiego na  łuk natyskowy zależy od wartości prądu spawalniczego, średnicy drutu, napięcia i rodzaju użytego gazu.

b/ łuk przejściowy

     Jeżeli rozmiary materiału na to pozwalają  powinno się  spawać  z więkrzą  mocą  topienia (zprzyczyn ekonomicznych), bez przekroczenia długiego lub natryskowego  łuku.  Łuk przejściowy jest o nieco przedłużony  łuk krótki. Przepływ materiału przebiega częściowo samodzielnie częściowo z połączeniu ze zwarciem. Pozwoli to obniżyć liczbę  zwarć  i przepływ materiału jest „cieplejszy“, niż  u łuku krótkiego. Ten rodzaj łuku jest odpowiedni dla średnich materiałów.

c/ długi łuk spawalniczy

     Przy długim  łuku tworzą  sie wielkie krople, które wnikają do materiału własna siłą ciężkości. Przy tym dochodzi do przypadkowych krótich zwarć, które powodują  skok prądu w momencie krótkego zwarcia, ponowne zajarzenie  łuku i rozsprysk. Przy długim  łuk zaleca się  używać  gazu CO2 i w miesznakach z dużym dodatkiem CO2. 

d/ łuk natryskowy:

      Główną  zaletą  jest przepływ materiału w małych kroplach bez zwarcia.  Łuk natryskowy wybieramy jeżeli spawamy w osłonie gazów obojętnych, lub w mieszankach z dużą ilością Argonu.

 

Lutowanie twarde i miekkie poradnik

Ocena użytkowników:  / 1

W technologii łączenia metali mamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to inaczej sposób spajania stopów z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż podzespoły łączone. Czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np.
Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

W lutowaniu twardym stosujemy spoiwa o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:
Lut miedziany LM-60
Lut srebrny LS45
Lut fosforowy LCuP6

Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

Przed lutowaniem należy dokładnie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania prawidłowego łączenia.
Elementy czyścimy najpierw:
Mechaniczne, korzystając z skrobaka, włókniny szlifierskiej lub papieru ściernego.
Chemicznie używając do odtłuszczenia denaturatu lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
Chemicznie używając do usunięcia tlenków oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, pasty lutowniczej i topników.

 Lutowanie miękkie polega na łączeniu elementów za pomocą łatwo topliwego lutu na bazie niskotopliwej cyny. Luty mają zazwyczaj postać pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do poprawnego połączenia, chroni powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo bez trudu zwilża powierzchnię. Należy dbać, aby nie nagrzewać zbytnio lutowanych powierzchni, przede wszystkim przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.

Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:

  • Przewody trzeba odizolować.
  • Jeżeli są to cienkie przewody to stosujemy tylko kalafonię, bo pasta lutownicza zawiera w swoim składzie kwas i może po jakimś czasie doprowadzić do korozji przewodów.
  • Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.
  • Zanurzamy grot w paście.
  • Przewody do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), dotykamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
  • Temperatura spowoduje, że nadwyżka topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, chwile po tym roztopiona cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
  • Jak tylko cyna wniknie w przewód należy natychmiast przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób przegrzania topnika i utlenienia cyny.
  • Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
  • Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest jeszcze ciekła i dopóki nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
  • W przypadku lutowania bardzo cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację robimy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy przewody następnie lutujemy.
  • Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, szczególnie, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się przeprowadzać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać w takim przypadku koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego używamy palników propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, ogniwa indukcyjne. Wszystko zależy od rozmiaru lutowanych elementów i użytego lutu. W opisywanym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik propanbutan cyklonowy. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.

Proces lutowania:

  • Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
  • Łączone fragmenty stawiamy na płycie szamotowej, która w minimalnym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i dodatkowo ogrzewa otoczenie.
  • Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie.
  • Przygotowujemy lut, nie może być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
  • Nagrzewamy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
  • Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem.
  • Kontynuować nagrzewanie do temperatury roboczej. Zależnie od rodzaju lutu może to być 650-950 stopni.
  • Temperaturę pokazuje kolor metalu.
  • Po osiągnięciu temperatury roboczej dotykamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i przeniknie kapilarnie między łączone elementy.
  • Natychmiast przerywamy nagrzewanie.
  • Resztki topnika zmywamy gorącą wodą.
  • Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to dodatkowo miejsce lutowania posypujemy boraksem.
  • Jeżeli stosujemy lut fosforowy do spajania miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)

Dalej to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Polska cyna do lutowania

Ocena użytkowników:  / 1

Firma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje wysokiej, jakości spoiwa lutownicze.
Stosuje w tym celu najczystsze dostępne surowce oraz unikalną na skalę światową procedurę wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technologia ta została zaprojektowana w Polsce - w Polskiej Akademii Nauk - i jest z powodzeniem komercyjnie wykorzystywana przez polską firmę. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu.
Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została uznana i nagrodzona przez klientów.
Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to:
   Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, również przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych.
   Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wytworzony w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Popularna cyna do lutowania przeznaczona, jako nisko kosztowy substytut dla spoiw cynowo ołowiowych.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w ciągłym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia likwidację występowania tlenków.
   Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ma zastosowanie głównie w przemyśle elektronicznym, do produkcji zwykłych urządzeń i modułów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania elementów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi.

cyna do lutowania

   W ofercie firmy Cynel znajduje się także okazała i zróżnicowana gama topników wspomagających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Najważniejsze z nich:
Pasta Cynel-1 jest produkowana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Świetnie nadaje się do lutowania nawierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych przypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną.
   Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1).
Zastosowanie Topnika Cynel Cu. Topnik stosowany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest utrzymać beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby zapewnić w ten sposób zwilżenie kształtki stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co upraszcza usuwanie resztek topnika po lutowaniu.
   Sposób użycia Topnika Cynel CU
Nawierzchnie rur i kształtek oczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem.
Po oczyszczeniu wytrzeć powstały pył.
Na oczyszczoną końcówkę rury nanosić cienką powłokę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania nawierzchnię.
Koniec rury włożyć w kształtkę aż do oporu.

https://domtechniczny24.pl/sopiwa-do-lutowania-mi%C4%99kkiego.html
Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do osiągnięcia temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika trzymać skośnie do rury w kierunku kształtki.
Pozostałości topnika wypłukać wodą a wnętrze instalacji przed użyciem także przepłukać wodą.

Technika spawania MIG

Ocena użytkowników:  / 1

  Cześć
Część druga będzie poświęcona wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany tekst, myślałem głównie o ogólnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o korektę.


Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
       Podstawa to spawarka MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie takie coś to półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest wyodrębniony od źródła prądu a wszystko umieszczone jest na wózku spawalniczym i spięte specjalnym przewodem.
Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz zapewnia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A stosowane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę zmniejsza ciśnienie i przepływ. Przy znacznych przepływach nieodzowne jest stosowanie podgrzewacza reduktora, na którym w wyniku parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.
       W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (czyli uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (spawarki inwertorowe). Bazuje on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest przerywany impulsami o wysokim natężeniu. Następuje wtedy bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Stosowany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta pozwala wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, wykorzystujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy trzeba zamienić biegunowość.

       Zajarzenie łuku następuje w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i ponieważ szybkość wysuwania drutu jest jednakowa to następuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania trzeba trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przesuwać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

       Nastawienie parametrów spawalniczych. Określamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego półautomatu.
Następnie w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować żądany prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości dostarczania drutu, dalej można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego kluczowe jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zagłębienie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.


Rodzaje łuków spawalniczych.
       Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich materiałów. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
       Łuk przejściowy, czyli zwarciowo-natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
       Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk malutkich kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
Szybkość spawania powinna być taka, aby osiągnąć stabilny łuk. Jeżeli szybkość jest za mała a napięcie za duże to na krańcu drutu tworzą się duże krople i spadają obok jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego detalu. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut 0,6-0,8mm
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
Uchwyt spawalniczy migO ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), dzięki czemu uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
      Szybkość wypływu gazu określa się tak, aby w całości ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niedostateczna to materiał topiony będzie się utleniał i uzyskamy porowatą spoinę i niestabilny łuk.
Można ustalić szybkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.
      Pochylenie uchwytu spawalniczego ma znaczenie na przekrój spoiny. Jeśli uchwyt MIG jest trzymany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym głębszym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

   
© ALLROUNDER